Статьи

При выборе материала для ножен, важно понимать, для каких задач будет использоваться изделие и какие требования к нему предъявит заказчик. Несмотря на внешнее сходство, пластики KYDEX и АБС довольно сильно ращличаются по удобству и точности формовки, а также по свойствам конечных изделий. 

Самые дешевые ножны делают из АБС пластика толщиной 1 мм. Такое изделие позволит "упаковать" нож, а также переносить или перевозить его без серьезных нагрузок. Если ножны из 1 мм АБС закрепить на разгрузке или прикрепить к ремню, то уже после нескольких дней интенсивной эксплуатации можно ожидать повреждений пластика в точках крепления, а при высоких нагрузках - и заломов на самих ножнах. 

АБС-пластик толщиной 2 мм - универсальный и бюджетный вариант для любых ножен и чехлов. Енр прочности достаточно для полноценной эксплуатации ножен, впрочем, при экстремальных нагрузках (частые рывки и удары, фиксация ножа рукоятью вниз) этот материал может через какое-то время дать слабину или сломаться. 

Механическая прочность KYDEX значительно превосходит АБС. Основной недостаток материала - цена, что важно при работе с чрезмерно экономным заказчиком. Высокая вязкость при достаточной твердости дают изделиям из кайдекса высокий запас прочности, что делает их незаменимыми для изделий, предназначенных для постоянной интенсивной эксплуатации. 

Препреги (prepregs, от “pre-impregnated”) — это листовые (рулонные) композитные полуфабрикаты, с основой из волокнистого материала, пропитанную полимерным связующим. Использование препрегов для создания изделий из композитных материалов обычно является разумным компромиссом между механическими качествами изделия и трудоемкостью в условиях мелкосерийного производства.

Казалось бы, чехлы для оружия или ножа должны быть из кожи. Элегантный шов, массивная застежка или наоборот - неброский чехольчик, собранный на клее и заклепках. Но весь мир сходить с ума от оружейных аксессуаров из кайдекса. Почему же? Все упирается в функциональность и требования, которые пользователи предъявляют к подвесам, а также к способности производителей изделий.

Кожаные кобуры чрезвычайно сложны в производстве. Не один год уходит у мастера чтобы набить руку чтобы добиться высоких потребительских качеств. Все намного сложнее с специфическими требованиями. Разберем примеры:
Задача: носить нож рукоятью вниз с возможностью мгновенно извлечь его одним движением.
Решение в коже: Сложные системы с резиновыми вставками, зацеп резинки за гарду,
Решение в Kydex: Формованный пластик держит изделие за счет жесткости. Осталось прикрепить подвес.

2) Задача: Сделать сделать чехол для магазина, который позволит мгновенно извлекать магазин и убирать запасной одной рукой.
Решение в коже и ткани: Резинки, встроенный каркас, специальные прокладки из нескользящих материалов.
Решение в KYDEX: Формованное изделие будет надежно фиксировать изделие за счет жесткости. Для удобства работы одной рукой можно слегка расширить чехол в области входа.

На подобных примерах мы видим, что использование современных материалов позволяет решать специфические задачи просто и эффективно. Чем технически проще изделие, тем меньше сложностей с его эксплуатацией. Стоит ли напоминать, что изделия из пластика не боятся воды, легко моются, могут быть разборными, а главное - совместимы с различными модульными креплениями, как на винтах, так и на ремнях и корде.

Есть ли минусы? Разумеется, у любого изделия они есть. Кайдекс щелкает, выглядит утилитарно, при некоторых воздействиях, может разрушаться. Мы не спорим, что шикарная кобура из кожи смотрится на все сто. Главный вопрос - не в предпочтениях исполнителя, а в том, решены ли задачи заказчика.